Разработка технологического процесса восстановления вала первичного коробки передач автомобиля ЗИЛ

Курсовая работа

При поступлении автомобилей в капитальный ремонт большое количество их деталей в результате износа, усталости материала, механических и коррозионных повреждений теряет работоспособность. Однако лишь некоторые из этих деталей, наиболее простые и недорогие в изготовлении, утрачивают работоспособность полностью и требуют замены. Большинство деталей имеет остаточный ресурс и может быть использовано повторно по проведения сравнительно небольшого объема работ по их в становлению.

Восстановление деталей имеет большое народнохозяйственное значение. Стоимость восстановления деталей значительно ниже стоимости их изготовления. Затраты на восстановление деталей, даже в условиях современных авторемонтных предприятий, составляют в зависимости от конструктивных особенное и степени изношенности деталей от 10 до 50% от стоимости новых деталей. При этом чем сложнее деталь и, следовательно, чем дороже она в изготовлении, тем ниже затраты на ее восстановление.

Экономическая эффективность восстановления деталей по сравнению с их изготовлением объясняется рядом причин. При восстановлении деталей значительно сокращаются расходы на материалы и полностью исключаются затраты, связанные с получением заготовок. По данным проф. М.А. Масино, расходы на материалы и получение заготовок при изготовлении деталей на автостроительных предприятиях составляют 70-75%, от их себестоимости, а при восстановлении деталей они колеблются в пределах 1-12% в зависимости от способа восстановления.

При восстановлении деталей сокращаются также расходы, связанные с обработкой деталей, так как при этом обрабатываются не все поверхности деталей, а лишь те, которые имеют дефекты.

Восстановление деталей является одним из основных источников повышения экономической эффективности авторемонтного производства.

Известно, что основной статьей расходов, из которых складывается себестоимость капитального ремонта автомобилей, являются расходы на приобретение запасных частей. Эти расходы в настоящее время составляют 40-60% от себестоимости капитального ремонта автомобиля.

Их можно значительно сократить за счет расширения восстановления деталей.

Значение восстановления деталей состоит также в том, что оно позволяет уменьшить потребности народного хозяйства в производстве новых запасных частей.

Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления вала первичного коробки передач автомобиля ЗИЛ-4314 с применением прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства, что обеспечит повышение качества и снижение затрат при КР.

26 стр., 12667 слов

Восстановление зубчатого колеса

... деталей, что снижает производственные затраты на ремонт. Недостатки гальванических покрытий: значительная сложность и большой объём работ при выполнении технологических процессов восстановления деталей, ... твердой фазе; Снижение расхода металла по ... деталей машин и инструментов, работающих в условиях абразивного изнашивания, в том числе при повышенных температурах без смазки. Сормайт значительно ...

1. Организация ремонта

В основу организации ремонтного производства положена единая для всех станций функциональная схема. Автомобили, пребывающие на станцию для ремонта, проходят мойку и поступают на участок приемки для определения технического состояния, необходимого объема и стоимости работ. С точки зрения организации производственного процесса на станции данный участок является основным.

Рациональная организация ремонта легкового автомобиля на нем позволяет определить необходимый объем работ на СТОА, быстро оформить наряд-заказ и направить автомобиль на соответствующий производственный участок. Это дает возможность исключить потери времени на выявление неисправностей на рабочих постах и тем самым повысить эффективность работы СТОА. После приемки автомобиль перегоняют сначала на участок текущего ремонта, где проводятся необходимые ремонтные работы. Затем автомобиль поступает на участок технического обслуживания, а потом на участок выдачи. Перед выдачей автомобиля владельцу проводится проверка объема и качества выполненных работ.

При капитальном ремонте автомобиля или агрегата на специализированных авторемонтных предприятиях применяется только агрегатный (обезличенный) метод ремонта. При этом авторемонтные предприятия специализируются по ремонту определенных моделей автомобилей или их агрегатов.

Поскольку программа большинства действующих авторемонтных предприятий включает в себя ремонт отдельных агрегатов, схема технологического процесса авторемонтного производства (Табл. 1) содержит два технологических маршрута: по автомобилям и по агрегатам. Схема дает представление о технологическом процессе авторемонтного и специализированного агрегатно-ремонтного предприятия.

Схема технологического процесса авторемонтного производства

1.1 Описание устройства и последовательности разборки сборочной единицы коробки переменных передач

Коробка передач автомобиля ЗИЛ-130 трехходовая, пятиступенчатая, со всеми шестернями, находящимися в постоянном зацеплении, кроме шестерен первой передачи и заднего хода. Она снабжена двумя синхронизаторами инерционного типа для включения второй и третьей, четвертой и пятой передач.

ремонт сборочный деталь дефект

Рисунок 1. Рисунок коробки передач ЗИЛ 4314: 1-ведуший вал, 2.18.24.34.35 и 37 — подшипники, 3- крышка подшипника ведушего вала, 4- синхронизатор четвертой и пятой передач, 5 и 31 шестерни четвертой передачи, 6 и 29-шестерни третьей передачи, 7 — вилка переключения четвертой и пятой передачи, 8 -вилка переключения второй и третьей передач, 9- шарик фиксатора, 10-пружина фиксатора, 11 — штифт замка, 12- шарик замка, 13-синхронизатор второй и третьей передач, 14 и 27 шестерни второй передачи, 15- вилка переключения первой передачи и заднего хода, 16-шестерня первой передачи и заднего хода, 17-сапун, 19- ведущая шестерня спидометра, 20-барабан ручного тормоза, 21- ведомая шестерня спидометра, 22- крышка подшипника промежуточного вала, 23- гайка крепления подшипника, 25-картер коробки передач, 26-ведомый вал, 28- шестерня заднего хода, 30-втулка шестерни четвертой передачи, 32-промежуточный вал, 33-шестерня постоянного зацепления промежуточного вала, 36-гайка крепления подшипника ведущего вала, 38- распорная втулка, 39-ось блока шестерен заднего хода, 40-блок шестерен заднего хода, 41- пробка наливного наливного отверстия, 42-пробка спускного отверстия, 43-крышка коробки передач, 44-картер рычага, 45- пружины рычага, 46-рычаг, 47-упор предохранителя.

4 стр., 1815 слов

Разработка технологического процесса восстановления детали

... цилиндров, вал, головка блока, коробки передач и заднего поста, распределительный вал и др. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10-15% от стоимости их изготовления. Т.о., основным источником экономической эффективности капитального ремонта ...

Для разборки коробки передач необходимо выполнить следующие операции:

  • отвернуть болты, снять верхнюю крышку коробки передач в сборе и прокладку;
  • отвернуть гайку крепления фланца вторичного вала и снять шайбу и фланец;
  • отвернуть болт крепления стопорной пластины штуцера гибкого вала привода спидометра и снять пластину;
  • вынуть из задней крышки штуцер и ведомую шестерню привода спидометра;
  • отвернуть болты, снять отражатель, заднюю крышку в сборе, прокладку и ведущую шестерню привода спидометра.

Вывернуть сапун и в случае замены выпрессовать манжету из задней крышки;

  • отвернуть болты, снять крышку первичного вала и прокладку;
  • отвернуть болты, снять крышку и прокладку люка отбора мощности;
  • выпрессовать первичный вал в сборе с подшипником.

Для этого повернуть вал так, чтобы вырез прямозубого венца располагаться внизу по отношению к плоскости картер под верхнюю крышку. В съемник ввернуть шпильку 6 (рис. 2) с бойком 7 и ручкой 8. Установить губки 3 так, чтобы между ними образовалось отверстие, и надеть на первичный вал. Сжать губки винтом 4. Придерживая съемник за ручку 8, ударами бойка 7 выпрессовать первичный вал 5 из картера коробки передач;

  • Рисунок 2. Приспособление для снятия первичного вала: 1-гайка, 2-пружина, 3-губки, 4-винт, 5-первичный вал, 6-шпилька, 7-боек, 8-ручка

Автомобили или агрегаты, требующие ремонта (ремонтный фонд), поступают на ремонтное, где их разбирают. Детали проходят тщательную очистку, мойку и дефектоскопию. На предприятие из эксплуатации предприятиях концентрируется до 70 % деталей, годных или подлежащих восстановлению, которые составляют материальную основу авторемонтного производства. На нем осуществляется восстановление экономически целесообразной номенклатуры деталей с применением поточных методов и всех существующих способов восстановления, а также окраска деталей, сборка и испытание транспортных средств и их агрегатов. Восстановленные детали, отремонтированные агрегаты и транспортные средства составляют товарную продукцию авторемонтного предприятия.

Совокупность ремонтных операций, выполняемых в определенной последовательности, представляет собой технологический процесс, который состоит из трех основных частей: разборочные, моечно-очистительные операции и дефектоскопия; операции по восстановлению деталей; сборочные операции, включающие приработку агрегатов и испытание транспортных средств.

Затем осуществляют дефектацию деталей и сортируют их на годные, требующие ремонта и негодные. Годные поступают на склад комплектовки, а затем на сборку агрегатов. Детали, требующие ремонта, направляют в соответствующие цехи и участки для восстановления. Восстановленные детали поступают на склад комплектации. Негодные детали направляют на склад по переработке промышленных отходов, а взамен их берут на складе запасные детали. Подобрав для агрегата все детали, его собирают и испытывают, при необходимости устраняют дефекты и после окраски направляют на общую линию сборки автомобиля.

Одновременно осуществляют ремонт кузова, который также поступает на общую линию сборки.

Автомобиль, собранный из агрегатов, узлов и деталей, подвергают испытанию, устраняют обнаруженные дефекты, после чего предъявляют работнику ОТК. Годное и принятое транспортное средство направляют на склад готовой продукции.

Рассмотренная общая схема ремонта легкового автомобиля основана на обезличенном методе в соответствии с техническими условиями капитального ремонта. Процесс, при котором происходит как бы вторичное изготовление изделия из восстановленных и новых деталей, осуществляется непрерывно.

1.2 Характеристика детали и условие ее работы

Первичный вал относится к классу деталей «круглые стержни с фасонной поверхностью». Изготавливают его из стали 25ХГМ и цементирован на глубину 0,5-0,7мм. После термической обработки получается твердость поверхностного слоя HRC 60…65 и твердость сердцевины HRC 35…45.

При механической обработке вала установочными базами в основном служат центровые отверстия и реже наружные цилиндрические поверхности. Шероховатость зубьев шестерни и поверхности отверстия под роликовый подшипник должна соответствовать Rа=0,32ч0,25 мкм, остальные поверхности — Rа = 1,25ч1,0 мкм.

Первичный вал коробки передач ЗИЛ-4314 работает в условиях контактных нагрузок в сопровождении изгибающих усилий. Разрушительными факторами являются контактные нагрузки, изгиб и трение.

1.3 Очистка и мойка детали коробки переменных передач

Разобранные детали перед осмотром и контролем подвергают очистке для удаления различных видов отложений, основными из которых являются: асфальтосмолистые и масляно-грязевые.

Асфальтосмолистые и масляно-грязевые отложения на деталях образуются в результате окисления масел с последующим их коксованием. Такие отложения имеют место на деталях двигателей, коробок передач, мостов, раздаточных коробок и др.

Асфальтосмолистые и масляно-грязевые отложения удаляются с помощью моющих средств таких как: Foamy Engine Brite FEB1, Engine Brite Heavy Duty EB1, HYDROSEAL II» 3,78л HS3,Citrus Engine Brite CEB1.

Для удаления асфальтосмолистые и масляно-грязевых отложений на авторемонтных предприятиях широко используют растворители: дизельное топливо, керосин, бензин, уайт-спирит.

Также мойка может производиться с помощью специальных оборудовании (Guyson Marr-Line, GYROFORCE, Orbit 800, Formula 750, Formula 950 и т.д.)

1.4 Дефектация и сортировка деталей сборочной единицы коробки переменных передач

Детали автомобиля после мойки и очистки от загрязнений в соответствии с технологическим процессом подвергаются дефектации, т. е. контролю с целью обнаружения дефектов. Под дефектами детали понимают всякие отклонения ее параметров от величин, установленных техническими условиями или рабочим чертежом.

Основными задачами дефектации и сортировки деталей являются: контроль деталей для определения их технического состояния; сортировка деталей на три группы: годные для дальнейшего использования, подлежащие восстановлению и негодные; накопление информации о результатах дефектации и сортировки с целью использования ее при совершенствовании технологических процессов и для определения коэффициентов годности, сменности и восстановления деталей; сортировка деталей по маршрутам восстановления.

Работы по дефектации и сортировке деталей оказывают большое влияние на эффективность авторемонтного производства, а также на качество и надежность отремонтированных автомобилей. Поэтому дефектацию и сортировку деталей следует производить в строгом соответствии с техническими условиями.

Отступление от технических условий может привести к снижению качества и повышению стоимости ремонта автомобилей. Увеличение количества повторно используемых деталей позволяет снизить себестоимость ремонта, однако применение на сборке деталей с отклонениями от технических условий ухудшает показатели качества отремонтированных автомобилей.

Дефектацию деталей производят путем их внешнего осмотра, а также с помощью специального инструмента, приспособлений, приборов и оборудования.

Результаты дефектации и сортировки фиксируют путем маркировки деталей краской. При этом зеленой краской отмечают годные для дальнейшего использования детали, красной — негодные, желтой — требующие восстановления. Количественные показатели дефектации и сортировки деталей фиксируют также в дефектовочных ведомостях или при помощи специальных суммирующих счетных устройств. Эти данные после статистической обработки позволяют определять или корректировать коэффициенты годности, сменности и восстановления деталей.

Годные детали после дефектации направляются на комплектовочный участок предприятия и далее на сборку агрегатов и автомобилей, а негодные на склад утиля. Детали, требующие восстановления, после определения маршрута ремонта поступают на склад деталей, ожидающих ремонта, и далее на соответствующие участки восстановления. Дефектами первичного вала коробки переменных передач автомобиля ЗИЛ 4314 могут быть следующие:

1. Износ шлицев по толщине.

2. Износ отверстия под роликовый подшипник.

3. Износ шейки под передний подшипник.

2. Расчетно-технологическая часть

2.1 Рассмотрение основных способов восстановления детали, описание технологического процесса

Существуют множество способов для восстановления детали, но для того чтобы найти более подходящий и экономически выгодный способ рассматривают множество вариантов и определяют по определенным критериям.

В таблице выбраны способы восстановления, которые соответствуют критериям и экономическому плану.

Таблица 1. технологического процесса восстановительного ремонта вала первичной коробки передач автомобиля ЗИЛ 4314

Дефект

Способ устр.

№ опер.

Наименование и содержание операций

Установ. база.

I схема

Износ шлицев по толщине

Наплавка под слоем флюса

№1

Слесарная. Зачистить шлицевой конец до металлического блеска

№2

Наплавка. Заплав. шлицы шлиц. конца.

Центр. отверстия

№3

Токарная. Проточить шлицевой конец под номинальный размер.

Центр. отверстия

№4

Фрезерная. Фрезеровать шлицы.

Центр. отверстия

№5

Мойка. Промыть деталь.

II схема

Износ отверстия под роликовый подшипник

Поставить дополнительную втулку

№1

Шлифовальная. Шлифовать отверстие под роликовый подшипник под постановку ДРД.

Центровые отверстия

№2

Слесарная. Запрессовать рем. втулку.

Торц. поверх.

№3

Шлифовальная. Шлифовать отверстие во втулке под номинальный размер.

Центровые отверстия

№4

Мойка. Промыть деталь.

III схема

Износ шейки под передний подшипник

Хромировать

№1

Шлифовальная. Шлифовать шейку под перед. подшипник «как чисто»

Центровые отверстия

№2

Хромирование. Подготовить деталь и хромир. шейку под перед. подшипник.

Наружные цилиндр. поверх.

№3

Шлифовальная. Шлифовать шейку под перед. подшип. под номинальн. размер.

Центровые отверстия

№4

Мойка. Промыть деталь в содовом р-ре.

2.2 План технологических операций

План технологической операции предусматривает обдуманное, своевременное выполнение работ с указанием оборудованием, приспособлением, а так же инструментом (табл. 2).

Таблица 2. Выбор технологической оснастки

№ опер.

Наименование и содержание операции

Оборудование

Приспособления

Инструмент

Рабочий

Измерительный

1

Токарная. Выправить центровые отверстия (при необходимости)

Токарно-винторезный станок 1К62

Самоцентрирующийся патрон

Сверло центровочное комбинированное.

2

Слесарная. Зачистить шлицевой конец

Пневмошлифмашинка ПШМ-60

Круг зачистной 60 ?5?10

3

Наплавка. Заплавить шлицевые канавки шлицевого конца с перекрытием на наружную поверхность под слоем флюса

Переоборуд. токарно-винторезный станок 1К62, выпрямитель ВСА-600/300

Наплавочная головка А-409, центра

Проволока Нп-30ХГСА, флюс АН-348А

Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1

4

Слесарная. Править шлицевой конец (при необходимости)

Пресс CP1800

Индикатор биения шеек под подшипники

5

Термическая. Отжечь шлицевой конец при помощи т.в.ч.

Высокочастотная установка ЛЗ-2-67

6

Токарная. Проточить шлицевой конец под номинальный размер

токарно-винторезный станок 1К62

Поводковый патрон с поводком, центрами.

Проходной прямой резец с пластинкой Т15К6

Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1

7

Фрезерная. Фрезеровать 10 шлицев на шлицевом конце

Универсально-фрезерный станок 6м82

Делительная головка УДГ-160.

Фреза дисковая пазовая Р6М5

Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1

8

Термическая. Закалить шлицевой конец при помощи т.в.ч. в масле и отпустить на воздухе

Высокочастотная устан. ЛЗ-2-67, ванна для закалки деталей в масле

Подвеска для закалки деталей

9

Шлифовальная. Шлифовать шлицы под номинальный размер

Плоскошлифовальный станок 3731

Тиски машинные

круг шлифовальный ПП 100?5?32 Э40-25 61-6М2К

Калибр НЕ 5,70 мм.

микрометр МК (ГОСТ 6507-60) с пределами измерений 0-25мм

10

Шлифовальная. Шлифовать отверстие под роликовый подшипник под постановку ДРД

Внутришлифовальный станок 3А227

Патрон с незакаленными кулачками

Шлифовальный круг ПП 35?10?15 ЭК36-60 СМ1

Нутрометр НМ-75 ГОСТ 10-88

11

Слесарная. Запрессовать рем. втулку

Пресс гидравлический

Оправка, подставка

12

Шлифовальная. Шлиф. отверстие под рол. подшипник под номин. размер

Внутришлифовальный станок 3А227

Патрон с незакаленными кулачками

Шлифовальный круг ПП 35?10?15 ЭК36-60 СМ1

Калибр-пробка НЕ 43,98 ГОСТ 2015-84

13

Шлифовальная. Шлифовать шейку под передний подшипник «как чисто»

Кругло-шлифовальный станок 3Б151

Поводковый патрон с поводком, центрами.

Шлифовальный круг ПП 100?20?32 ЭК36-60 СМ1

микрометр МК с преде-лами измерений 0-25мм

14

Хромирование. Подготовить и хромировать шейку под передний подшипник

Ванны для обезжир., хромирования, электрическая печь

Подвеска для хромирования

Кисть для изоляции

Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1, микрометр МК с пределами измер. 25-50мм

15

Мойка. Промыть деталь

Ванна с содовым р-ром

Подвеска для мойки дет.

16

Шлифовальная. Шлифовать шейку под передний подшипник под номинальный размер

Кругло-шлифовальный станок 3Б151

Поводковый патрон с поводком, центрами.

Шлифовальный круг ПП 100?20?32 ЭК36-60 СМ1

микрометр МК с пределами измерений 0-25мм, калибр-скоба НЕ 25Х ГОСТ 2015-84

17

Мойка. Промыть деталь

Ванна с водой

Подвеска для мойки деталей

2.3 Содержание сокращенных операций

Операция 3 наплавочная. Наплавить шлицевые канавки шлицевого конца с перекрытием на наружную поверхность под слоем флюса.

Таблица 3

№ перехода

Содержание перехода

1

Установить вал первичный в центра переоборудованного токарно-винторезного станка

2

Наплавить 10 шлицевых канавок шлицевого конца с перекрытием на наружную поверхность под слоем флюса до Д = 45 мм на длине 110 мм

3

Измерить шлицевой конец штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1

4

Снять деталь

Таблица 4. Описание операции шлифовальная.

№ перехода

Содержание перехода

1

Установить вал первичный в центра.

2

Шлифовать шейку под передний подшипник с Д=24,95 до d=24,85 на длине l=25

3

Измерить шейку под передний подшипник микрометром МК с пределами измерений 0-25 мм, калибр — скобой НЕ 25Х

4

Снять деталь

2.4 Перечень основного оборудования для устранения дефектов

Таблица 5

Наименование

Тип или модель

Кол-во

Токарно-винторезный станок

1К62

2

Токарно-винторезный станок повышенной точности

1К62Б

1

Универсальный токарно-винторезный станок

16К20

1

Токарно-револьверный станок

1Д340П

1

Универсально-фрезерный станок

6М82

1

Курглошлифовальный станок

3Б151

1

Внутришлифовальный станок

3А227

1

Радиально-сверлильный станок

2Н55

1

Точильно-шлифовальный станок

3Б633

1

Поверочная плита

1

Разметочная плита

1

Верстак слесарный

6

Стеллаж для деталей

4

Гидравлический пресс

П6332Б

1

Передвижной приёмный столик

СД3705-01

3

Инструментальная тумбочка

10

3 Техника безопасности и противопожарные мероприятия при выполнении ремонта сборочной единицы и восстановления детали

В соответствии со СНиП Ш-4-80 (2000), ГОСТ 12.0.004-90 и ГОСТ 12.1.004-91 должна обеспечиваться система техники безопасности и пожарной защиты при проведении ремонтных работ.

Для обучения рабочих правилам безопасности труда и производственной санитарии проводится инструктаж: вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый, текущий.

Принимаемые на работу рабочие в обязательном порядке получают инструктаж о мерах пожарной безопасности и действиях на случай возникновения пожара, применении первичных средств пожаротушения.

Вводный инструктаж проводит инженер по технике безопасности или уполномоченное лицо по приказу в стройорганизации (предприятии) по технике безопасности и противопожарным мероприятиям.

Вводный инструктаж проводят со всеми принимаемыми на работу, а также с командированными и практикантами по утвержденной программе с учетом требований системы стандартов безопасности труда (ССБТ) и особенностей производства. Программа утверждается руководителем или главным инженером стройорганизации (предприятия) по согласованию с профсоюзным комитетом.

Данные о проведении вводного инструктажа и проверки знаний рабочих регистрируются в журнале с обязательными подписями инструктируемого и инструктирующего.

Первичный инструктаж на рабочем месте, повторный, внеплановый и текущий проводит непосредственный руководитель работ (производитель работ, мастер) с каждым рабочим индивидуально с показом практически безопасных приемов труда и противопожарных средств.

3.1 Техника безопасности со станочным инструментом

Обрабатываемые движущиеся детали, выступающие за габариты оборудования, должны быть ограждены и иметь надежные устойчивые поддерживающие приспособления. Все металлические части оборудования, могущие оказаться под напряжением, должны быть заземлены. Для предохранения работающих от поражения отлетающей стружкой на станках должны быть установлены прозрачные экраны и приспособления для ломки и отвода стружки. При отсутствии прозрачных экранов рабочий должен пользоваться защитными очками. Кроме того, около станков должны бить установлены переносные щиты и сетки.

Гидравлические, пневматические и электромагнитные зажимные приспособления должны быть оборудованы блокирующими устройствами, обеспечивающими автоматическое прекращение работы станка в случаях неожиданного понижения давления или прекращения подачи воздуха, жидкости или электрического тока.

На обдирочно-шлифовальных станках должны быть установлены защитные прозрачные экраны, сблокированные с пусковым устройством станка (станок не включается, пока не будет опущен экран).

Для очистки экранов от пыли должны быть предусмотрены приспособления. Шлифовальный круг закрепляют зажимными фланцами (с прокладками из эластичного материала), диаметры которых должны быть не менее 1/3 диаметра круга.

Зазор между шлифовальным крутом и подручником должен быть меньше половины толщины затачиваемого предмета, но не более 3 мм. Подручники должны быть прочно закреплены.

К работе на станках допускается персонал, прошедший инструктажи (вводный и первичный), обучение, проверку знаний инструкции по охране труда и имеющий соответствующую запись в квалификационном удостоверении о результатах проверки знаний и квалификации. Периодичность проверки знаний 1 раз в год, повторного инструктажа — не менее 1 раза в квартал.

Ремонтный персонал, допущенный к работе на металлообрабатывающих или абразивных станках, должен иметь соответствующую запись в удостоверении на право производства специальных работ после прохождения обучения.

Допуск командированного персонала к работе на станках производится лицом, ответственным за содержание в исправном состоянии и безопасную эксплуатацию станочного оборудования, при наличии записи в квалификационном удостоверении на право производства работ на станках.

3.2 Техника безопасности при работе с ручными инструментами

Перед началом работы необходимо проверить состояние инструмента.

Работать можно только исправными инструментами, к которым предъявляются следующие требования:

  • металлические части и ручки инструментов не должны иметь трещин и сколов;
  • молотки, кувалды и другие ударные инструменты должны быть крепко насажаны на прочные ручки;
  • деревянные рукоятки ручных инструментов должны быть изготовлены из твердых и вязких пород древесины (береза, кизил, бук) влажностью не более 12%;
  • зубила, скарпели не должны иметь трещин и заусениц.

Во время работы с ударным инструментом рабочий должен находиться в защитных очках и перчатках.

После работы инструмент очищают и убирают в специально отведенные места.

3.3 Противопожарные мероприятия

Основными причинами возникновения пожаров на автотранспортных предприятиях являются:

1- грубое нарушение требований пожарной безопасности при работе с легковоспламеняющимися горючими жидкостями;

2- незнание работающими требований пожарной безопасности и действий на случай пожара;

3- неудовлетворительное противопожарное состояние объектов и плохая организация их охраны.

Наиболее опасными в пожарном отношении считаются ремонтные мастерские, поэтому их необходимо размещать в изолированных от стоянки автомобилей помещениях.

В помещениях для технического обслуживания и ремонта автомобилей не разрешается хранить тару из-под топлива и смазочных материалов. Кроме того, в этих помещениях необходимо проводить тщательную уборку после окончания работ каждой смены. Разлитое масло и топливо убирать при помощи песка. Собирать использованные обтирочные материалы, складывать их в металлические ящики с крышками и после окончания смены выносить их в отведенное и безопасное в пожарном отношении место. Организовать хранение отработанных масел в подземных цистернах или в подвальных помещениях.

Для всех производственных и складских помещений определяется и обозначается на дверях помещений категории взрывопожарной и пожарной опасности, а также класс зоны по правилам устройства электроустановок.

Исключительно важное значение придается оборудованию цеха безопасной в пожарном отношении приточной и вытяжной вентиляцией. Камеры и сушилки снабжают местным отсосом. Приточный воздух на окрасочный участок следует подавать рассеянно в рабочую или верхнюю зону. Вытяжку следует производить из нижней зоны на высоте 0,5-0,7 м от пола. Местные отсосы должны быть предусмотрены также от стола маляра и стола для приготовления красок.

Распределительная, пусковая аппаратура и искусственное освещение выполняют во взрывобезопасном исполнении. Спецодежду рабочих, работающих в цехе, следует хранить в индивидуальных металлических ящиках.

Пожарные краны водопроводов устанавливаются у выходов (внутри помещения) или на отапливаемых лестничных площадках на высоте 1,35м от пола. Расстояние между кранами определяется следующими условиями: при развернутых рукавах струя из двух кранов достигает любой точки помещения. Внутренние пожарные краны вместе с рукавами и стволами помещаются в специальные шкафы с надписью «Пожарный кран». Шкафы пронумеровываются и пломбируются. Места шкафов отмечаются световыми указателями.

Оборудовать место для курения в соответствии с требованиями правил пожарной безопасности и инструкцией о мерах пожарной безопасности.

Во всех производственных, административных, складских и вспомогательных помещениях на видных местах должны быть вывешены инструкции о мерах пожарной безопасности, табель боевого расчета ДПД, а также планы эвакуации работающих и материальных ценностей с указанием мест хранения ключей от всех помещений

Безопасность людей должна обеспечиваться: планировочными и конструктивными решениями путей эвакуации в соответствии с действующими строительными нормами и правилами, постоянным содержанием путей эвакуации в надлежащем состоянии, обеспечивающим возможность безопасной эвакуации людей в случае возникновения пожара или другой аварийной ситуации.

Все производственные, административные, вспомогательные, складские, ремонтные помещения, а также стоянки и площадки хранения автотранспортной техники должны быть обеспечены первичными средствами пожаротушения (огнетушители, пожарные щиты, установки пожаротушения и т.п.), согласно нормам.

Все помещения предприятия должны быть оборудованы знаками пожарной безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.026-76 «Цвета сигнальные и знаки безопасности».

Автоцистерны должны храниться в отдельно стоящих одноэтажных зданиях или на специально отведенных для этой цели открытых площадках в соответствии с требованиями нормативной документации.

3.4 Индивидуальные средства защиты

Средства защиты работающих (ГОСТ 12.0.002 — 74) — это средства, используемые для предотвращения или уменьшения воздействия на работающих опасных и вредных производственных факторов.

Спецодежда, спецобувь и средства защиты выдаются бесплатно рабочим и служащим только тех профессий, для которых такая выдача предусмотрена отраслевыми нормами вне зависимости от профиля и подчинения предприятий. Установлены календарные сроки ношения, которые исчисляют со дня фактической выдачи средств защиты рабочим и служащим.

Спецодежда (костюмы, комбинезоны, рукавицы и т.п.) служит для защиты от пыли, грязи, влаги, микротравм, агрессивных жидкостей, холода, неблагоприятных метеорологических и других вредных воздействий. Она должна плотно облегать тело рабочего, быть удобной в работе и исключать возможность захвата ее прощающимися частями машин и механизмов.

Для защиты органов зрения и лица от механических повреждений и воздействий лучистой энергии применяют защитные очки.

При электросварочных работах применяют щитки и маски со светофильтрами (Э-1 …Э-4), при газосварочных — очки со светофильтрами (Г-1… Г-3) и при вспомогательных работах — очки (В-1…В-3).

Для защиты органов дыхания и зрения рабочих от воздействия вредных газов, паров, пыли, дыма, служат промышленные фильтрующие противогазы различных типов. При недостатке кислорода в воздухе или наличии вредных газов применяют шланговые противогазы ПШ-1 и ПШ-2.

Для защиты органов слуха от воздействия шумов используют противошумные наушники ВЦНИИОТ-1 и ВЦНИИОТ-2М, противошумные вкладыши «Беруши», антифоны и др.

Специальные рукавицы и перчатки предназначены для защиты рук от всевозможных механических травм, ожогов, воздействия агрессивных жидкостей, электрического тока и т.д

Для защиты от нефтепродуктов и органических красителей применяют пасты «ИЭР-1», «ЯЛОТ», ПМ-1, ХИОТ-6, «Биологические перчатки», мазь «Николай». При работе с водными растворителями кислот, щелочей, эмульсий используют защитные пасты ЛИОТ-ИГВ и ИЭР-2, силиконовую мазь и др. Спецодежда должна соответствовать времени года и погоде, не быть широкой и не стеснять движений. Ботинки следует зашнуровывать. Для предотвращения захвата одежды вращающимися частями машин и механизмов куртки должны быть заправлены в брюки, брюки — в сапоги, манжеты рукавов застегнуты, волосы убраны под головной убор.

Административно-технические работники обязаны следить за правильным использованием спецодежды и обуви. Не следует допускать к работе людей в загрязненной(особенно промасленной) одежде и обуви, с неисправными средствами защиты. В осенне-зимний период мокрую спецодежду необходимо просушивать.

В осенне-зимний период мокрую спецодежду необходимо просушивать. Специальную одежду и обувь, пришедшие в негодность до истечения установленного срока носки по причине, не зависящей от рабочего, ремонтируют или обменивают бесплатно. Для этого оформляют акт, составленный администрацией с участием представителя профкома.

Заключение

Повышение качества ремонта имеет важное значение, т.к. при этом увеличивается эффективность работы оборудования и в целом всего автомобильного транспорта: возрастает количество технически исправных автомобилей, снижаются расходы на эксплуатационные ремонты и др.

Все эти направления определяют пути и методы наиболее эффективного управления техническим состоянием автомобильного парка с целью обеспечения регулярности и безопасности перевозок при наиболее полной реализации технических возможностей конструкции и обеспечении заданных уровней эксплуатационной надежности автомобиля, оптимизации материальных и трудовых затрат, сведении к минимуму отрицательного влияния технического состояния подвижного состава на персонал и окружающую среду.

В данном курсовом проекте был разработан технологический процесс восстановительного ремонта детали вала первичного коробки передач автомобиля ЗИЛ-4314. Выполняя его я систематизировал, закрепил и получил новые знания по дисциплине «Ремонт автомобилей».

Изучил и проанализировал такие пункты в охране труда как: требования техники безопасности при выполнении ремонтных работ, требования, предъявляемые к инструментам, приспособлениям и основному технологическому оборудованию. А также научился разрабатывать чертежи в больших форматах.

Библиографический список

[Электронный ресурс]//URL: https://urveda.ru/kursovaya/vosstanovlenie-vala-pervichnogo/

1. Румянцева. С.И. Ремонт автомобилей. ? М.: Транспорт, 1988.

2. Карагодин. В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей. ? М., Академия, 2003

3. Дюмин И.Е, Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей. ? М.: Транспорт, 1995.

4. Глазков. Ю.Е. — Восстановление деталей сельскохозяйственных машин наплавкой: Метод. указ. / ? Тамбов: ТГТУ, 2004

5. Липкинд А.Г., Гринберг П.И., Ильин А.И. Ремонт автомобиля ЗИЛ-130. — М.: Транспорт, 1970.

6. Молодык Н.В., Зенкин А.С. Восстановление деталей машин. Справочник. М.: Транспорт, 1989.

7. Кудрявцева А.А. Карты дефектации по ремонту автомобилей. ? Н. Новгород, 1993