Восстановление вала рулевой сошки

метки: Восстановление, Двигатель, Шлифование, Коленчатый, Резьба, Деталь, Размер, Докум

Износ шейки под внутренний подшипник (0.03 мм)

Проверка с помощью микрометра 39,99 39,95 Хромирование и шлифование под номинальный размер Износ шейки под наружный подшипник 54,988 54,94 2 Износ резьбы на хвостовике Осмотр с помощью лекало М36х2 — Срезать старую резьбу, наплавить металл и нарезать новую резьбу 3 Износ втулок под шкворень (0.5мм) Проверка с помощью щупа и микрометра 41 41,1 Замена новыми втулками

1.2 Выбор способов восстановления

Выбор того или иного способа восстановления на конкретном предприятии зависит от технико-экономических показателей. Наиболее рациональным способом ремонта детали будет тот, который обеспечивает наибольший срок службы отремонтированной детали при наименьших затратах, не превышающих стоимость новой детали.

Рациональный способ восстановления деталей выбирается путем последовательного использования следующих критериев:

• критерий долговечности;
• технико-экономический критерий.

Износ шеек под наружный и внутренний подшипник

Рассмотрим способ хромирование + шлифование. Применяя хромирование, можно обеспечить нанесение слоя металла до 0,3 мм. Что обеспечит доведение диаметра детали до размера на 0,2мм больше чем номинальный размер. Для доведения детали до номинального размера. применим шлифование. Выберем данный способ.

Обоснование выбранного способа – хромирование + шлифование. Износостойкость увеличится в 1,67 раза, сцепление снизится на 20%, долговечность повысится в 1,73 раза. . Выберем данный способ.

Кд = f(Ки Кв Ксц )

Где Ки — коэффициент износостойкости, Ки =0,98;

Кв – коэффициент выносливости, Кв = 1;

Ксц – коэффициент сцепляемости, Ксц =1

Кд = 0,66•0,97•09 =0,58

Обоснование выбранного способа – хромирование + шлифование. Износостойкость увеличится в 1,67 раза, сцепление снизится на 20%, долговечность повысится в 1,73 раза. Трудоемкость и энергоемкость хромирования по сравнению с механической обработкой увеличивается в 3 раза. Производительность снижается в три раза.

При восстановлении данного дефекта механической обработкой: износостойкость уменьшится в 1,5 раза, сцепление снизится на 10%, долговечность понизится в 1,7 раза. Трудоемкость и энергоемкость механической обработки по сравнению с хромированием уменьшится в 4 раза. Производительность увеличивается в 3 раза. Сопоставив все данные отдаем предпочтение долговечности и надежности, то есть в пользу хромирования [8].

Критерий долговечности может быть выражен коэффициентом долговечности Кд, который определяется как функция трёх аргументов:

Кд = 0,89•1•1 =0,89

Износ резьбы на хвостовике

Кд = 0,87•1,8•0,9 =1,41

Износ втулок под шкворень

Экономический эффект от восстановления деталей на специализированном АРП:

, %

где МП – расходы на материал и изготовление заготовки в % от себестоимости изготовления, МП=70%;

— расходы на зарплату в % от себестоимости изготовления, = 10%;

— расходы на ремонтные материалы, =81,3 руб (с учетом расходов на наплавку и хромирование);

где — накладные расходы к основной зарплате на автозаводе, =5;

— накладные расходы к основной зарплате на АРЗ, =2,1;

K′ =0,8•5 – 0,45 – 1,25•2 = 0,925

0,8*70+2,53*10;

81,3%

;

Эв=68,7%

Экономия в рублях:

Э

Где Си-себестоимость изготовления детали=21,30;

• N-программа восстановления деталей;

Э ;

Эв =68,7%

1.3 Определение режимов восстановления и механической обработки

В первую очередь проводятся подготовительные операции (очистка и обезжиривание).

Мойку деталей следует производить ванным способом (погружением в раствор) в моечных машинах типа ОМ-5288 – с использованием СМС (лабомид-101, лабомид-315, МС-8 и др.) с температурой до 100 С°.

восстановление резьбы

После наплавки удалить лишний слой металла на токарном станке (типа ХС-151) методом черной резки до d = 24 мм и провести чистовую обработку до d = 23,85. Нарезать плашкой метрическую резьбу М36?2. Снять фаску 45°.

Таблица 2 – Режим наплавки

Диаметр детали, мм	Толщина наплавляемого слоя, мм	Диаметр электрода, мм	Сила тока, А	Напряжение, В	Скорость наплавки, м/ч	Смещение электрода, мм	Шаг наплавки, мм	Вылет электрода, мм	Расход углекислого газа, мм
36	1,6-2,0	2,0	160	15	20-15	11	4,5-6,5	13	10-12

восстановление шеек вала под наружные и внутренние подшипники

Далее производят центровую шлифовку вала. Шлифование выполняют в одну операцию. Для шлифования вала применяют универсальные шлифовальные станки ЗА423 и ЗВ423. Вал шлифуют при скорости шлифования 28-32 м/с, электрокорундовыми на керамической связке шлифовальными кругами зернистостью 16-60. Для получения оптимальных микронеровностей (0,63-1,25 мкм) вал вращают со скоростью 15 м/мин при предварительном шлифовании и 8 м/мин при окончательном.

Перед шлифованием шлифовальный круг правят алмазным карандашом, закрепленным в оправке, при обильном охлаждении эмульсией. Цилиндрическую часть круга правят, перемещая алмазный карандаш в горизонтальной плоскости. Боковые плоскости круга обрабатывают до требуемой ширины при поперечной подаче шлифовального круга. Шлифовальные круги рекомендуется править после шлифования пяти-шести валов. Базовыми поверхностями при шлифовании являются центровые отверстия. Припуск на шлифование оставляют в пределах 0,05-0,15 мм на сторону. В каждом конкретном случае режимы шлифования уточняются в зависимости от толщины слоя нанесенного хрома.

Для предотвращения появления микротрещин при шлифовании применяют обильное охлаждение. Струя охлаждающей жидкости должна полностью покрывать рабочую поверхность шлифовального круга. В качестве охлаждающей жидкости используют эмульсию (10 г. эмульсионного масла на 1 л воды).

1.4 Выбор технологических и измерительных баз, схем базирования и установки

В качестве технологических баз при механической обработке предпочтительнее использование рабочих поверхностей

Базовыми поверхностями при шлифовании, резке и наплавке являются центровые отверстия в торцах вала.

Заключение

В данной работе были предложены оптимальные способы восстановления вала рулевой сошки с данными дефектами.

Способ восстановления резьбы до номинального размера является самым распространенным, простым и наиболее дешевым в производстве. Коэффициент долговечности равен 0,85.

Устранение износа втулок под шкворень не требуется, так как износ втулок составляет 0.5мм, а к работе допускается износ 1.5мм.

Самым трудо- и энергоемким является способ восстановления вала до номинального размера, но все затраты перекрываются возросшими почти вдвое (по сравнению с новой деталью) надежностью и долговечностью.

Восстановление посадочных мест под подшипники произведем при помощи шлифования под ремонтный размер так как этот способ является самым простым технико-экономический эффект и производительность имеют максимальные значения.

Экономический эффект от восстановления деталей на специализированном АРП составляет 73165,5 руб. при производственной программе 5000.

Список использованных источников

[Электронный ресурс]//URL: https://urveda.ru/referat/vosstanovlenie-vala/

1. Таран Г.М., Ястребов Г.Ю. Технология восстановления автомобильных деталей: учебное пособие по курсовому проектированию для студентов специальности 190601 «Автомобили и автомобильное хозяйство» всех форм обучения/ Рубцовский индустриальный институт. – Рубцовск, 2005. – 66с.

2.Шадричев В. А. Основы технологии автостроения и ремонт автомобилей. — Л.: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1976. -560с.

3.Какуевицкий В. А. Восстановление деталей автомобилей на специализированных предприятиях. — М., 1988. — 149с.

4.А. В. Коробейник Ремонт автомобилей. Практический курс./Серия «Библиотека автомобилиста». -Ростов-на-Дону: «Феникс»,2004.-512с.

5.В. И. Пантелеенко. Основы технологии производства и ремонт автомобилей. – Барнаул, 2000. – 202с.

6.Ю. А. Радин. Справочное пособие авторемонтника. – Куйбышев, 1988. – 224с.

7.Обработка металлов резанием (справочник технолога).

– Москва «Машиностроение», 1988. – 736 с.

8.Какуевицкий В.А. Восстановление деталей автомобилей на специализированных предприятиях. – М., 1998. – 149 с.

Карта технологического процесса ГОСТ 3.1118-82 Форма 1

Дубл.

Взам.

Подл.

К. 01188.07445

7

1

Разраб.

Гражданкин Е.В.

Пров.

Таран Г. М

Утв.

Таран Г. М

Н. контр.

М01

Код

ЕВ

МД

ЕН

Н расх.

КИМ

Код загот.

Профиль и размеры

КД

МЗ

А

Цех

Уч.

РМ

Опер.

Код, наименование операции

Б

Код, наименование оборудования

СМ

Проф.

Р

УТ

КР

КОИД

ЕН

ОП

Кшт.

Тпз

Тшт.

Р

ПИ

D или В

L

T

I

S

N

V

А 03

04

01

—

005

Программная К.ХХХХХ.ХХХХХ; КХХХХХ.ХХХХХ; ИОТ №ХХХ — ХХ

Б 04

ХХХ ХХХХХ. ХХХ 245 МФ2; Размер 2М

Z

ХХХХХ.ХХХ

ХХХ

1

1

1

0,83

40

2,25

16,2

О 05

1. Установить заготовку в приспособление. Выверить и закрепить 3,2

Т 06

ХХХ ХХХХХ. ХХХ Приспособление; КР 190601.000 Штангенрейсмас

О 07

Шлифовать поверхность

—

5,1

Т 08

Круг шлифовальный

Р 09

01

5

8

2,5

1

0,12

500

О 10

Рассверливать отверстия

Т 11

КР 190601.000 КР 190601.000 Сверло

Р 12

02

18

20

9

1

0,2

380

22

О 13

Нарезать резьбу М 30 * 2Н7

Т 14

КР 190601.000 Метчик М 30 * 2Н7

Р 15

03

22

28

15

1

390

КТП

ГОСТ 3.1404-86 Форма 2

Дубл.

Взам.

Подл.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

2

1

Разраб.

Гражданкин Е.В.

Провер.

Таран Г. М.

Н. контр.

Таран Г. М.

Утв.

Наименование операции

Материал

Шлифовальная

твердость

Ев

МД

Профиль и размеры

Мз

Конд.

HB 163…..197

кг

166

—

—

—

Оборудование, устройство ЧПУ

Обозначение программы

То

Тв

Тпз

Тшт.

СОЖ

1,2

0,6

8,0

1,0

Сульфофрезол

Р

ПИ

D или В

L

t

i

S

n

V

01

мм

мм

мм

мм/об

об/мин

м/мин

О 02

А

Т 03

ххх – центр неподвижный

04

О 05

Шлифовать поверхность

выдержать

1,2,3

Т 06

381311-Круг шлифовальный ПП 500*50*305

07

34

3

0,23

816

76

08

61

3

09

30

3

ОК

Операционная карта механической обработки

ГОСТ 3.1404-86 Форма 2

Дубл.

Взам.

Подл.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

2

1

Разраб.

Гражданкин Е.В.

Провер.

Таран Г. М.

Н. контр.

Таран Г. М.

Утв.

Наименование операции

Материал

Сталь 45Х

твердость

Ев

МД

Профиль и размеры

Мз

Конд.

—

—

—

Оборудование, устройство ЧПУ

Обозначение программы

То

Тв

Тпз

Тшт.

СОЖ

Р

ПИ

D или В

L

t

i

S

n

V

01

мм

мм

мм

мм/об

об/мин

м/мин

О 02

А

Т 03

ххх – центр неподвижный

04

О 05

Нарезать резьбу

Т 06

Метчик

07

08

09

ОК

Операционная карта механической обработки