Износ шпоночного паза по ширине
Шаблон 6,1 мм
Не более 6,10
Более 6,10
Ремонтировать. Заваривать и фрезеровать новый паз
2
Износ и срыв резьбы М30х2 кл1
Визуально Калибр М30х1 кл1
М30х2
Не более 2-х ниток
Более 2-х ниток
Ремонтировать. Обточить и наплавить электроимпульсной наплавкой. Обточить и нарезать резьбу М30х2,0
3
Износ передней и промежуточной опорных шеек
Скоба Ø 50,98 мм
Ø
Не менее Ø50,98
Менее Ø50,98
Ремонтировать. Шлифовать до ремонтного размера Ø 50,8. 0,02 мм
4
Износ задней опорной шейки
Скоба Ø 44,98 мм
Ø
Не менее Ø44,98
Менее Ø44,98
То же
5
Износ шейки под распределительную шестерню
Скоба Ø 50,98 мм
Ø
Не менее Ø30,00
Менее Ø30,00
То же
Таблица 2 — Выбор и обоснование рационального способа восстановления
|
Наименование дефектов |
Способ восстановления |
|
Износ шпоночного паза по ширине. |
Заваривать и фрезеровать новый паз. |
|
Износ передней и промежуточной опорных шеек. |
Шлифовать до ремонтного размера Ø 50,8. 0,02 мм. |
1. Изношенный шпоночный паз заваривают постоянным током обратной полярности, используя электрод УОНИ 13/55 04 мм. Режим наплавки рекомендуется следующий: сила тока 200А, напряжение 30-35 В. Для предохранения от нагревания прилегающие шейки и резьбу обматываю мокрым асбестом. После сварки фрезеруют новый шпоночный паз шириной 
мм и глубиной 6,5 + 0,2 мм.
. Износ более двух ниток резьбу МЗОх2 наплавляют до Ø34 мм наплавкой проволокой диаметром 1,6 мм. Перед наплавкой дефектную резьбу обтачивают до Ø 27,5 мм на длине 16 мм.
После наплавки проверяют биение промежуточных опорных шеек и при необходимости вал правят. На токарно-винторезном станке подрезают торец вала до основного металла, выдерживая размер 49 мм, наплавленную поверхность обтачивают до Ø 30-0,28 мм, снимают фаску 1х45° и нарезают резьбу МЗОх2кл.1 на длине 16 мм.
. Изношенные опорные шейки шлифуют до одного из ремонтных размеров шлифовальным кругом Ø 750 х 33 X 305 марки Э (46-60) СМ1-СМ2К. После шлифования шейки полируют абразивной лентой ЭБ (5-3) зернистостью 220 или пастой ГОИ № 10. Овальность и конусность шеек должны быть не более 0,01 мм. Биение промежуточных опорных шеек по отношению крайних допускается до 0,025 мм. Шероховатость поверхности шеек должна соответствовать Ra0,25.
005 Наплавочная
А. Установить, закрепить.
. Наплавить шпоночный паз постоянным током обратной полярности, ширина 6,1 мм, глубина 6,5 мм длина 28 мм; Rz-320
Б. Снять деталь
010 Токарная
А. Установить, закрепить.
Точить поверхность М30х2,0 в Ø 27,5 мм на длине L=20 мм; Rz-40.
Б. Снять деталь
Наплавочная
А. Установить, закрепить.
. Наплавить шейку Ø 27,5 мм в Ø 34,0 на длине L=20 мм, Rz-320
Б. Снять деталь
020. Токарная
А. Установить, закрепить., . Точить поверхность Ø34,0 в Ø 30-0,28 мм,, Б. Снять деталь
025 Шлифовальная
А. Установить, закрепить., . Шлифовать поверхность передней опорной шейки Ø 50,98 мм, Б. Снять деталь
030 Фрезерная
А. Установить, закрепить
1. Фрезеровать новый шпоночный паз шириной 6,0 мм на длине 28 мм глубина 6,5 мм, под углом 180градусов к старому; Ra-0,63
Б. Снять деталь
035 Полирование
1. Полировать поверхность передней опорной шейки Ø
Б. Снять деталь
Контрольная
1. Контроль распределительного вала.
Технологическая база-это поверхность, ось, точка относительно которой заготовка устанавливается и неподвижно закрепляется в приспособлений во время обработки.
Рисунок 2 — Схема базирования распределительного вала
1 — опорные шейки; 2 — кулачки.
Таблица 3 — Технологическое оборудование, оснастка,
|
№ операции |
Оборудование |
Приспособление |
Рабочий |
Измерительный |
|
005 Наплавочная |
Сварочный агрегат ПСО-500 |
Тиски слесарные ГОСИ 21168-75 |
УОНИ 13/55 диаметр 3 мм |
|
|
010 Токарная |
Токарно-винторезный станок мод. 1К62 |
Поводковое станочное приспособление |
Резец проходной Т5К10 ГОСТ 388-74 |
Штангенциркуль ШЦ-1 ГОСТ 166-80 |
|
015 Наплавочная |
Переоборудованный токарно-винторезный станок мод.1К62 Сварочный преобразователь ПСО-500 |
Поводковое станочное приспособление |
Наплавочная головка УАНЖ-6 Электродная проволока Св0,8 ХГС ГОСТ 2286-74,Ø 1,6 мм |
Штангенциркуль ШЦ-1 ГОСТ 166-80 |
|
020 Токарная |
Токарно-винторезный станок мод.1К62 |
Поводковое станочное приспособление |
Резец проходной прямой Т5К10 ГОСТ 388-74 Резец подрезной отогнутый Т5К10 ГОСТ 388-74 Резец резьбовой Т5К10 ГОСТ 388-74 |
Штангенциркуль ШЦ-1 ГОСТ 166-80 |
|
025 Шлифовальная |
Переоборудованный токарно-винторезный станок мод.1К62 |
Поводковое станочное приспособление |
Шлифовальный круг ЭБ46СЬ2Б5 ПП 750х33 Х 305 ГОСТ 244113-67 |
Микрометр гладкий МК-50 ГОСТ 166-80 |
|
030 Фрезерная |
Горизонтально-фрезерный станок мод.1508 |
Делительная головка |
Фреза для сегментных шпонок Ø 48 мм ГОСТ 244113-67 |
Штангенциркуль ШЦ-1 ГОСТ 166-80 |
|
035 Полирование |
Станок для полирования шеек вала мод.2К34 |
Державка с мягкими подушками, закреплённая на колодке. Поводковое станочное приспособление |
Эластичная алмазная лента АСД-10, связка Р-9 |
Микрометр гладкий МК-50 ГОСТ 166-80 |
|
040 Контрольная |
Наплавочная
Заварить шпоночную канавку постоянным током обратной полярности, ширина 6,1 мм/глубина 6,5 мм длина 28мм; Rz-320
Основное время
= (60×Q) / (L×J) = (60×8,4) / (9,8×90) =0,92мин
где:
Q-масса наплавляемого металла, г
Q=F ×Z ×r=0,4 ×2,8 ×7,5=8,4 г
F-площадь поперечного сечения шва, см 2
Z-длина шва, см
r-плотность наплавляемого металла электрода, г/см 3
L-коэффициент наплавки, г/А*ч
J-величина сварочного тока, А
Вспомогательное время
tв=tв1+tв2+tв3=1,3+0,5+0,3=2,1 мин
где: tв1,tв2,tв3 — вспомогательное время
Дополнительное время
tд= (toп×к) /100= (2,68×10,0) /100=0,27мин
где:
п=to+tв=0,58+2,1=2,68 мин
Штучное время
Тш=toп+tд=2,68+0,27=2,95 мин
Подготовительно-заключительное время
Тп-з=10 мин.
Калькуляционное время
к= (Tп-з/g) +Tш=10/1+2,95=12,95 мин.
Токарная
1. Точить поверхность М30х2,0 в Ø 27,5мм на длине L=20мм; Rz-40.
Глубина резания
= (d-d1) /2= (30,0-27,5) /2=1,25 мм
где:- диаметр детали до обработки, мм- диаметр детали после обработки за один проход, мм
Число проходов
=h/t=1,25/1,25=1 проход
где:
h-величина припуска на сторону, мм
t-глубина резания, мм
Подача при наружной обточке S=0,15-0,20 мм/об
Принимаем подачу S=0,2 мм/об.
Теоретическая скорость резания Vт=80 м/мин
Скорректированная скорость резания
Vк=Vт×Км×Кх×Кмр×Кох
×0,77×0,85×3,0×1,0=157,0 м/мин
где:
Км, Кх, Кмр, Кох-поправочные коэффициенты на скорость резания
Теоретическая скорость вращения шпинделя
nт= (1000×Vк) / (S×d) = (1000×157,0) / (3,14×27,5) =1817 об/мин
где:
nт — теоретическая скорость вращения шпинделя, об/минк — скорректированная скорость резания, м/мин
d — диаметр детали после обработки, мм
Принимаем фактическую частоту вращения шпинделя по паспорту станка nф=1850 об/мин
Фактическая скорость резания
Vф= (П×Д×nф) /1000= (3,14×27,5×1850) /1000=160 м/мин
Расчетная длина обработки
=1+11+12+13=20+3+0+3=26 мм
где:
— длина обработки, мм
— величина врезания резца, мм
— величина перебега резца, мм
— дополнительная длина на взятие пробных стружек, мм
Усилие резания
=к×t×Sф=157×1,25×0.2=39,25 кг
где:
к — коэффициент, зависящий от материала- принятая глубина резания, мм
Sф — принятая фактическая подача, мм/об
Мощность привода станка
шп=Nм×J=4,5×0,8=3,6 кВт
где:м — мощность электродвигателя станка, кВт- коэффициент полезного действия 0,8
Мощность резания
= (Pz×Vф) /6120= (39,25×160) /6120=1,03 кВт
где:- мощность резания, кВт- усилие резания, кг
Vф — фактическая скорость резания, м/мин
Условие работоспособности
<Nшп = 1,03<3,6 кВт
Основное время
to= (z×i) / (n×s) = (26×l) / (1850×0,2) =0,08 мин
где:
to — основное время, мин- расчетная длина обработки, мм- число проходов- частота вращения шпинделя, об/мин- подача инструмента, мм/об
Вспомогательное время
в=tв1+tв2+tв3=2,2+1,1+0,15=3,45 мин
где:вl — время на установку и снятие изделия.в2 — время на изменение режима работы станка и смену инструмента.в3 — время, связанное с проходом.
Дополнительное время
д= (toп×к) /l00= (3,53×6,5) /100=0,23 мин
где:
toп=to+tв=0,08+3,45=3,53 мин
Штучное время
ш=toп+tд=3,53+0,23=3,76 мин
Подготовительно-заключительное время
Тп-з=17 мин
Калькуляционное время
= (Tп-з/g) +Tш=17/1+3,76=20,76 мин
Наплавочная
1. Наплавить шейку под Ø 27,5мм в Ø 34,0 на длине L=20 мм,Rz-320
Припуск на обработку
= (д-d) /2= (34-27,5) /2=3,25 мм
Электродная проволока Св-18 ХГСА, флюс марки Ан-348, Ø1,6 мм.
Число проходов
=h/t=3,25/1=4 прохода
Шаг наплавки Sт=2,5мм/об; скорость наплавки Vт=3,5 м/мин, диаметр электродной проволоки Ø1,6 мм, величина тока 200А
Скорость наплавки теоретическая
т= (1000×Vт) / (П×Д) = (1000×3,5) / (3,14×34) =32,8 об/мин
где:т — скорость наплавки, т.е. скорость вращения изделия, м/мин.т — частота вращения изделия, соответствующая скорости наплавки, об/мин.
Д — диаметр изделия после наплавки, мм.
Принятая фактическая частота вращения по паспорту станка nф=35 об/мин/
Фактическая частота вращения шпинделя
ф= (П×Д×nф) /1000= (3,14×34×35) /1000=3,7 м/мин
где:ф — частота вращения шпинделя по паспорту
Основное время
= (z×i) / (n×s) = (20×4) / (35×2,5) =0,92 мин
где:- длина наплавляемой поверхности, мм- число проходов- частота вращения изделия, об/минф — продольная подача
Вспомогательное время
в=i×tв=4×0,5+0,6=2,6 мин
Дополнительное время
д= (toп×к) /100= (3,52×15) /100=0,53 минп=to+tв=0,92+2,6=3,52 мин
Подготовительно-заключительное время
Тп-з=15 минут
Штучное время
ш=toп+tд=3,52+0,53=4,05 мин
Калькуляционное время
к= (Tп-з/g) +Tш=15/1+4,05=19,05 мин
Токарная
1. Точить поверхность Ø 34,0 в Ø 30-0,28 мм, на длине L=20 мм; Rz-40.
Глубина резания
= (d-d1) /2= (34-30) /2=2,0 мм
где:диаметр детали до обработки, ммдиаметр детали после обработки за один проход, мм
Число проходов
=h/t=2,0/1,0=2 прохода
где:величина припуска на сторону, ммглубина резания, мм
Подача при наружней обточке S=0,2-0,6 мм/об.
Принимаем подачу S=0,3 мм/об.
Теоретическая скорость резания Vт=70 м/мин
Скорректированная скорость резания
Vк=Vт×Км×Кх×Кмр×Кох
Vк=70×0,77×0,85×3,0×1,0=137,4 м/мин
где:
Км, Кх, Кмр, Кох-поправочные коэффициенты на скорость резания.
Теоретическая скорость вращения шпинделя
nт= (1000×Vк) / (П×Д) = (1000×137,4) / (3,14×30,0) =1459 об/мин
где:
nт — теоретическая скорость вращения шпинделя, об/мин
Vк — скорректированная скорость резания, м/мин
Д — диаметр детали после обработки, мм
Принимаем фактическую частоту вращения шпинделя по паспорту станка nф=1520 об/мин
Фактическая скорость резания
Vф= (П×Д×nф) /1000= (3,14×30,0×1520) /1000=143,2 м/мин
Расчетная длина обработки
=1+11+12+13=20+3+0+3=26 мм
где:
— длина обработки, мм
— величина врезания резца, мм
— величина перебега резца, мм
— дополнительная длина на взятие пробных стружек, мм
Усилие резания
z=K×t×Sф=157×1,0×0,2=31,4 кг
где: К — коэффициент, зависящий от материала- принятая глубина резания, мм
Sф — принятая фактическая подача, мм/об
Мощность привода станка
шп=Nм×J=4,5×0,8=3,6 кВт
где:м — мощность электродвигателя станка, кВт- коэффициент полезного действия (0,7-0,9)
Мощность резания
Nр= (Рz×Vф) /6120= (31,4×143,2) /6120=0,73 кВт
где:- мощность резания, кВт- усилие резания, кгф — фактическая скорость резания, м/мин
Условие работоспособности
<Nш
,73<3,6 кВт
Основное время
to= (z×i) / (n×s) = (20×2) / (1520×0,3) =0,08 мин
где:
to — основное время, мин- расчетная длина обработки, мм- число проходов- частота вращения шпинделя, об/мин- подача инструмента, мм/об
Вспомогательное время
в=tв1 — tв2 — tвЗ=2,2+1,1+0,15=3,45 мин
где tв1 — время на установку и снятие изделияв2 — время на изменение режима работы станка и смену инструментавЗ — время, связанное с проходом
Дополнительное время
tд= (toп×к) /100= (3,53×6,5) /100=0,23 мин
где:
п=to+tв=0,08+3,45=3,53 мин
Штучное время
Тш=tоп-tд=3,53+0,23=3,76 мин
Подготовительно-заключительное время
Калькуляционное время
Tк= (Tп-з/g) +Tш=17/1+3,76=20,76 мин
Точить поверхность Ø 34,0 в Ø 31,2мм, на длине L=32 мм; Rz-40.
Глубина резания
h= (d-d1) /2= (34-31,2) /2=1,4 мм
Число проходов
=h/t=1,4/0,7=2 прохода
Подача при наружной обточке S=0,2-0,6 мм/об
Принимаем подачу S=03 мм/об.
Теоретическая скорость резания Vт=70 м/мин
Скорректированная скорость резания
Vк=Vт×Км×Кх×Кмр×Кох=70×0,77×0,85×3,0×1,0=137,4 м/мин
Теоретическая скорость вращения шпинделя
nт= (1000×Vк) / (П×Д) = (1000×137,4) / (3,14×31,2) =1402 об/мин
Принимаем фактическую частоту вращения шпинделя по паспорту станка nф=1400 об/мин
Фактическая скорость резания
Vф= (П×Д×nф) /1000= (3,14×31,2×1400) /1000=137,2 м/мин
Калькуляционное время
= (Tп-з/g) +Tш=8/1+2,74=10,74 мин
Шлифовальная
1. Шлифовать поверхность передней опорной шейки Ø 50,98 мм в ремонтный размер (1-й) 
мм на длине L=16 мм; Ra-0,63
Припуск на сторону
H= (Д-d) /2= (50,98-50,8) /2=0,09 мм
где:
д — диаметр заготовки до обработки, мм
d — диаметр заготовки после обработки мм
Скорость шлифовального круга
Vк= (П×Дк×nк) / (1000×60) = (3,14×750×2500) / (1000×60) =98,1 м/сек
где:
Vк — скорость шлифовального круга, м/сек
Дк — диаметр шлифовального круга, мм
Nк — частота вращения шлифовального круга, об/мин
Поперечная подача (глубина резания) t=
мм
Принимаем t=0,03 мм/об
Продольная подача в долях ширины круга b=
мм/об
Принимаем b=0,5 мм/об
Число проходов
i=h/t=0,09/0,03=3 прохода
Продольная подача
Sпр=b×Вк=0,5×33=16 мм/об
где:
Вк — ширина шлифовального круга, мм
Окружная скорость обрабатываемой детали Voк=30 м/мин
Окружная скорость скорректированная
Vк=Voк×Км×Ко=30×1,0×0,75=22,5 м/мин
Частота вращения шпинделя
Nт= (1000×Vк) / (П×Д) = (1000×22,5) / (3,14×50,8) =141 об/мин
Фактическая частота вращения шпинделя nф=145 об/мин, принятая по паспорту станка.
Скорость фактическая
Vф= (П×Д×nф) /1000= (3,14×50,8×145) /1000=23,1 м/мин
Основное время
to= (z×i×к) / (nт×b×Bк) = (z×i×к) / (nф×sф) = (28,5×3×1,5) / (141×16) =0,06 мин
где: z-расчетная длина шлифования, мм
z=1+11+12=16+12,5=28,5 мм
— длина поверхности детали, мм
,12 — величина врезания и перебега круга
к — коэффициент зачистных ходов
Вспомогательное время
tв=tв1+tв2=2+ 1,6 =3,6 мин
Дополнительное время
tд= (toп×к) /100= (4,2×9) /100=0,38мин
toп=to+tв=0,06+3,6=4,2 мин
Подготовительно-заключительное время
Тп-з=8 минут
Штучное время
Тш=toп+tд=4,2+0,38=4,58 мин
Калькуляционное время
к= (Tп-з/g) +Tш=8/1+4,58=12,58 мин
Фрезерная
1. Фрезеровать новый шпоночный паз шириной 6,0мм на длине 28мм глубина 6,5мм, под углом 180 градусов к старому; Ra-0,63
Основное время
to= (1-0,5×Д) / (n×S) = (28+0,5×48) / (500×0,058) =1,06 мин.
где:
— длина шпоночной канавки, мм
д — диаметр фрезы, мм- частота вращения фрезы, об/мин- продольная подача, м/об
Вспомогательное время
в=tв1+tв2=0,34+0,2=0,54 мин
где tв1,tв2 — вспомогательное время.
Дополнительное время
tд= (toп×к) /100= (1,6×7) /100=0,11 минп=to+tв=1,06+0,54=1,6 мин
Подготовительно-заключительное время
Тп-з=27 минут
Штучное время
ш=toп+tд=1,6+0,11=1,71 мин
Калькуляционное время
к= (Tп-з/g) +Tш=27/1+1,71=28,71 мин
Полирование
1. Полировать поверхность передней опорной шейки Ø
мм на длине L=16 мм; Ra-0,25
Значения Vф=23,1 м/мин и nф=145 об/мин, принимаем по данным перехода шлифовальных работ.
Основное время на обработку поверхности полированием to=1,9 мин
Вспомогательное время
в=tв1+tв2=1,4+2,2=3,6 мин
где:в1,tв2 — вспомогательное время на установку и снятие, связанное с переходом, мин
Дополнительное время
tд= (toп×K) /100= (5,5×9) /100=0,50 мин
где:
toп=to+tв=1,9+3,6=5,5 мин
Подготовительно-заключительное время
Тп-з=8 мин
Штучное время
ш=toп+tд=5,5+0,50=6 мин
Калькуляционное время
к=Tп-з/g+Tш=8/1+6,0=14 мин
Контрольная
. Контроль распределительного вала.
Общее время восстановления распределительного вала составляет: 429,59 мин (7 ч. 10 мин.)
Разработанный мной стенд предназначен для наплавки шеек распределительного вала а/м MarkII.
Стенд для наплавки шеек распределительного вала а/м MarkII обеспечивает надежность установки распределительного вала при наплавке, а также простоту, удобство и безопасность при работе.
Стенд может использоваться в слесарно-механических отделениях при средне- и крупносерийном ремонте.
Рисунок 3 — Стенд для восстановления распределительного вала
— стол; 2 — полка; 3 — корпус; 4 — полка; 5 — платформа; 6 — рукоятка;
— втулка; 8 — кронштейн; 9 — винт; 10 — втулка; 11 — болт; 12 — гайка;
Расчет сварных швов., Допускаемый момент усилия:
кг.
где: Р=10 кгс
m=0,8 — коэффициент условия работы
n=1,2 — коэффициент возможной перегрузки
Δв=55 кгс/мм (для стали 5 пс)
кгс/мм — коэффициент прочности по разрушающему напряжению.
Напряжения в угловых швах:
кг. /мм.
где: β=0,7
К=8 мм.
L=100 мм.
Все детали приспособления изготовлены из стали обычного качества Ст20сп ГОСТ 5781-82. Выбор этого материала обусловлен не значительными нагрузками воспринимаемыми деталями приспособления (статистически — действующие от силы тяжести).
Прочность стали 20 относительно не высокая, что соответствует условиям работы данного приспособления. Данный материал легко обрабатывается при изготовлении, позволяет использовать обычные сварочные электроды. Материал швеллер, лист, являются доступными и относительно дешевыми.
Класс чистоты Rа 6,3 предельные отклонения отверстий Н14, валов h14, и предельные отклонения размеров IТ14/2.
5 Краткая инструкция по применению приспособления
в = ∑ОЗП + ДЗП + Нс + Н + М= 
+ 48,88+ 28,49+ 586,59 + 100 = 1252,79 руб.
где: ОЗП — основная заработная плата, руб.
ДЗП — дополнительная заработная плата, руб.
Нс — начисление на социальное страхование, руб.
Н — накладные расходы, руб.
руб.
Где: ОЗП — основная заработная плата на данной операции, руб.
руб.
Ссч =руб. /час — средняя часовая тарифная ставка
ЧТС3 = ЧТС3р . ×К 3р. = 24,90 × 1,2=29,88 руб/час — часовая тарифная ставка 3-го разряда
ЧТС5 = ЧТС1р . ×К 5р. = 24,90 ×1,54 =38,34 руб/час — часовая тарифная ставка 5-го разряда
где: Кр3 = 1,2 — разрядный коэффициент для слесаря 3-го разряда
Кр5 = 1,54 — разрядный коэффициент для слесаря 5-го разряда
ЧТС1р = 24,90 руб/час — часовая тарифная ставка 1-го разряда
Nр. = 2 — количество слесарей
где: Сч — часовая тарифная ставка в зависимости от разряда выполняемых работ, руб.
Тшк — время на сборку одного изделия, мин.
Дополнительная заработная плата составляет 10% от основной заработной платы.
ДЗП = 0,1 ∑ОЗП = 0,1×
=48,88 руб.
Начисление на социальное страхование.
Нс — 0,053 (ДЗП + ∑ОЗП) = 0,053 × (48,88+
) =28,49 руб
Накладные расходы
Н = 1,2 ∙ ∑ОЗП = 1,2 ×
=586,59 руб.
Затраты на материалы: 100
Ветошь 35 руб.
Электроды 50 руб.
Для обезжиривания 15 руб.
Где K-коэффициент долговечности (принимаем равным 0,8);
Сн — цена нового оборудования;
— себестоимость сборки изделия.
- В ремонтно-технологической части курсового проекта:
описано служебное назначение распределительного вала,
приведены возможные неисправности, причины их возникновения и способы устранения;
технические условия на восстановление;
разработан маршрут восстановления коленчатого вала автомобиля MarkII;
произведён расчёт партии собираемых изделий;
подобрано оборудование и технологическая оснастка;
произведён расчет норм времени по операциям;
- В конструкторской части разработан стенд для установки и восстановления коленчатого валаа/м MarkII;
1. Алетаин Н.П., Щербинекий В. С Контроль качества сварочных работ. М, 1986. — 207 с.
. Берлянд А.С. Евдокимов В.И., Соловьев О.П. Технический контроль на авторемонтном предприятии. — М., 1979. — 156 с. Контроль качества продукции машиностроения 1 Под ред.А.Э. Артеса. — М., 1974. — 447 с.
. Справочник по производственному контролю в машиностроении Под ред. А.К. Кутая. — Л., 1974. — 676 с.
. Технологический контроль в машиностроении: Справочник проектировщика / Под общ. ред. В.Н. Чупырина и А.Д. Никифорова. — М., 1987. — 512 с. Качество машин:
. Справочник: В 2 т. Т.2/А.Г. Суслов, Ю.В. Гуляев, А.М. Дальский и др. — М., 1995. — 430 с.
. Суханов Б.К. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Пособие по дипломному проектированию / Б.Н. Суханов, И.О. Борзых, Ю.Ф. Бедарев. — М., 1991. — 159 с.
. Ремонт автомобилей i Л.В. Дехтеринскяй, К. X. Акмаев, В.П. Апсин и др.; Под ред. Л.В. Дехтеринского. — М., 1992. — 295 с.
. Ремонт автомобилей 1 С.И. Румянцев, В.Ф. Борщов, А.Г. Боднев и др.; Под ред. с. и. Румянцева. — М., 1981. — 462 с.
. Ю. Дюмия И Е,, Трегуб Г Г Ремонт автомобилей 1 Под ред. И.Е. Дюмина. — М., 1995. — 280 с.
. Капитальный ремонт автомобилей: Справочник 1 Л.В. Дехтеринский, Р.Е. Есенберлин, В.П. Агтсин и др.; Под ред. Л.Е. Есеиберлина. — М., 1989. — 335
